不同“钒”响！融科储能点亮储能“创新灯塔” 秦安配资
攻克钒液流电池技术难关；打造全球最大钒电解液基地
◎记者韩远飞
北方明珠，渤海湾畔，矗立着一座流淌着“液态能量”的超级工程，它为城市电网注入澎湃动能。这便是全球首个百兆瓦级大型液流电池储能示范项目——大连液流电池储能调峰电站。作为长时储能领域的技术标杆，其采用了我国完全自主知识产权的钒液流电池储能技术，数万立方米“流动电解液”如同永不枯竭的能量海洋，为城市电网保驾护航，成为推动新型电力系统变革的“创新灯塔”。
点亮这座灯塔的，正是大连融科储能集团股份有限公司（以下简称“融科储能”）。从电解液的生产、电堆的精密制造到系统的智能控制，融科储能构建了覆盖产业链核心环节的数百项专利，在全球储能技术“持久力”的竞赛中取得领先。其“钒液流电池”技术，成为破解新能源大规模并网“阿喀琉斯之踵”的一把关键钥匙。
随着全球碳中和目标的推进，融科储能的创新目光早已越过渤海湾，投向广阔的世界舞台。公司正以领先的钒液流电池路线，持续锻造技术利刃，在“长时储能”版图上留下鲜明的“融科印记”，推动“中国方案”从示范引领迈向全球商业应用的蓝海。
产学结合
融科储能董事长刘延辉认为，未来新能源的发展一定需要大规模的储能来做支撑，而钒液流电池技术则成为融科储能攻克储能技术高峰的坚定选择。
钒液流电池是通过钒离子的价态变化实现化学能与电能转换，进而实现电能存储与释放的新型储能技术。相较于其他储能路线，钒液流电池有诸多特色优势，其寿命较长，日历寿命25年以上。同时，其安全性高，无起火、爆炸风险，“与传统电池不同，液流电池将液体电解质存储在外部，储能介质为水溶液，无起火爆炸风险。其还可按需组合，实现功率与容量单元的灵活配置。”大连化物所研究员李先锋表示。
而正是这些优点，让融科储能和中国科学院大连化物所走到了一起，共同攻克钒液流电池的技术难关。2005年，大连化物所成功研制出当时国内规模最大的10千瓦钒液流电池储能系统，迈出了技术应用的第一步。那时，从事高性能钒产品生产的大连博融新材料有限公司（融科储能前身）看到了储能产业未来广阔的发展前景，开始与化物所合作。2008年，双方成立合资公司。2016年，融科储能率先建成规模大、现代化程度高的钒液流电池核心材料及储能装备研发及产业化制造基地。
“大连化物所主要做的是电堆和隔膜等核心部件，而我们擅长的则是钒电解液先进制备工艺和前端核心材料，正是两者的强强联合，才让技术的成熟成为可能。”融科储能董秘李宇对记者表示。他介绍道，从董事长创业之初，融科储能就一直聚焦于钒的产业链延伸应用，从钒材料到电解液、电堆研发和制造，再到整个系统的集成及解决方案，通过与大连化物所的产学研深度融合，已连续攻克电化学基础技术、功能核心材料技术、电堆技术等一系列核心技术，不断攀登技术高峰。
资本助力
公开信息显示，2022年一季度，融科储能完成A轮融资，投资方包括熔拓资本、中冀投资等，并于同年4月完成了股份改制。2023年初，融科储能又收获了包括君联资本、大连金投、辽宁海通在内的多家战略投资人十数亿元的B轮投资，资金主要用于公司的产能扩建和研发投入。今年6月末，公司吸引包括达晨财智、四川绿色低碳、中科化物在内的5.48亿元C轮融资。
目前，融科储能已建成全球规模最大的钒液流电池关键材料和装备制造基地，2024年产值突破10亿元，在建与投运的钒电池储能装机规模占全球市场60%以上，钒电解液材料更是占据全球80%份额。
今年6月，融科储能扩建的钒液流电池电解液生产线项目在大连北黄海经开区正式投产，为储能产业发展注入强劲动能。据了解，该项目总投资4亿元，新增年产1.5GWh钒电解液生产能力。随着该项目的投运，融科储能钒电解液总年产能扩大到2.5GWh，成为全球最大的钒电解液生产与供应基地。下一步，融科储能将启动钒液流电池双极板生产线及智能化仓储项目建设，持续巩固在储能领域的领先地位。
李宇表示，融科储能在钒液流电池储能领域已经持续坚守17年：技术端已连续攻克电化学基础技术、功能性核心材料技术、电堆技术等一系列核心技术；产业端形成了从原材料到储能装备的产业链核心环节开发制造能力。这些能力都铸就了融科储能的核心优势。
而公司也在持续推进IPO的征程，融科储能已于2022年10月31日同安信证券（现国投证券）签署上市辅导协议，拟A股挂牌上市。近日，国投证券披露了融科储能上市辅导进度，本期辅导时间为2025年4月1日至2025年6月30日，达到了预期的辅导效果。
拓展场景
近年来，我国新型储能发展迅猛，而在完全开放的市场环境中，电池成本成为一个绕不开的话题。
“储能成本不仅要看初始投资成本，更要看全生命周期度电成本。从目前条件看，钒液流电池储能初始投资高于锂离子电池。但是，从全生命周期的维度考虑，钒液流电池更具潜在优势。”李宇介绍，同样是4小时系统，锂离子电池成本0.6元—0.8元/Wh，而钒液流电池大概1.8元—2.4元/Wh。但是钒液流电池寿命可达25年，从残值率看，钒液流电池电解液可以永续循环使用，其残值率在50%以上。目前，两项技术全生命周期度电成本基本持平，而钒液流电池初装成本未来下降空间更大。
李宇表示，公司降本主要有两个方面：一是通过技术优化，比如提升电堆体积功率密度、电解液利用率、优化系统集成方案等措施降低耗材实现降本；二是通过扩大供应链规模和产业链成熟度来实现供应链端的降本。
2024年开始，融科储能陆续在新疆、吉林等地交付了多个大型钒液流电池储能项目，如新华乌什250MW/1GWh（融科承担175MW/700MWh）构网型储能项目、中节能察布查尔75MW/300MWh光储一体项目、三峡能源吉木萨尔200MW/1GWh储能项目、吉林松原100MW/400MWh共享储能项目。这些项目无论是在新能源发电侧解决新能源消纳，还是在电网侧保障稳定运行都能发挥重要作用。
据了解，钒液流电池更适合4小时以上中长时的储能赛道，解决新能源发电因“供需”两端时空错配导致的消纳问题，支撑电力“高速路网”输配两端的稳定性，也可以成为城市综合能源体系、源网荷储一体化和零碳园区平急两用的保障电源。“我们致力于挖掘钒液流电池差异化潜力，拓展多元化的应用场景建立起新的增长优势。”李宇说。
刘延辉说：“我国的钒储量和产量均居世界首位，为钒液流电池储能行业发展提供了资源优势。同时，经过融科储能及产业链合作伙伴的共同努力，目前已经实现技术端和产业端的完全自主可控。未来，钒液流电池储能将成为新型电力系统关键基础装备，我们对此很有信心。”
“抗老” 先锋！利安隆中卫领跑高分子材料细分领域
打造多品类抗氧化剂；布局健康消费品新赛道
◎记者于瑶 秦安配资
高分子材料抗老化助剂产品广泛应用于汽车配件、涂料、建筑材料、各种包装材料、电子电器、日常家用产品等诸多领域，可以让相关材料和零部件用得更好、“活”得更久。
天津利安隆新材料股份有限公司（简称“利安隆”）是全球领先的高分子材料抗老化助剂产品和技术供应商，也是我国同行业第一家A股上市公司。利安隆旗下的利安隆(中卫)新材料有限公司（下称“利安隆中卫”）生产抗氧化剂、光稳定剂等核心产品，并加快从“工业添加剂”向“健康消费品”转型。凭借众多专利、定制化技术以及强大的客户黏性，利安隆已发展成为全球抗老化行业产品配套最齐全的公司之一、高分子材料细分赛道的领跑者。
创新做大细分市场
走进位于宁夏中卫工业园区的利安隆中卫公司，一座4000多平方米的西部技术中心正在加紧建设，以解决旧技术条件满足不了新发展需求的问题。在这里，利安隆将研发生产针对药品和化妆品的抗老化产品，从工业领域向药品、化妆品等日常消费品跨界。
“利安隆中卫是利安隆为保证供应链安全而建的第二工厂，2011年在中卫市落户，辐射西部的企业用户，主攻抗氧化剂、光稳定剂。目前，这些产品已成为利安隆最大的利润点，贡献了三分之一的利润。”利安隆中卫总经理卢红伟说。
据介绍，利安隆中卫拥有全国最齐全的光稳定剂产品生产线，去年销售抗氧化剂、紫外线吸收剂超2万吨，销售收入超10亿元。公司设有遍布全球的物流和销售网络，已建成服务世界前100强客户的快速反应体系。
目前，抗氧化剂的应用边界正从传统工业领域向食品、药品、化妆品、新能源汽车、储能电池等新兴科技领域快速拓展，利安隆秉持与时俱进的发展理念，依托西部技术中心建立自己的GMP实验室和分析中心，支撑后续项目发展，积极介入新领域，用化学和生物创造多彩生活。
“我们一直在主动调整，在高分子材料抗老化这个细分领域做大做强，依靠技术创新合成新物质、新产品，产品正从材料抗老化向新型行业抗老化拓展。这些产业的原理是相通的，市场需要更小分子、更好代谢的产品，而这正是我们挖掘增长潜力的重点。”卢红伟说。
作为国家级单项冠军企业，利安隆在高分子材料抗老化领域取得多项重大技术突破，不断向其他高分子材料助剂、生命科学等领域拓展技术研发，并成为全球仅有的两家全系列抗老化产品供应商之一，为客户提供品质稳定优异的产品及更多创新产品和抗老化整体解决方案。
自动化撑起“安全伞”
来到利安隆中卫的中控室，记者看到厂区所有12个车间，任何一个开关都可以实现自动化操作，而车间里几乎看不到工人。
“我们投入5000余万元建设了中控室及配套设施，淘汰了原来的小分控室，减少了200多人的劳动力投入。整个工厂的运行，就是通过车间现场的外操人员与中控室的内操人员相互配合完成。”卢红伟说，比如我们的很多单元反应已经做到了一键操作，生产运行围绕中控室开展，现场人员以巡检与辅助操作为主。
化工作为高危行业，追求少人化、可预测、标准化，而自动化则是提升安全的基础路径和前提。点开“人员在岗管理系统”，在岗人数、访客人数、承包商人数一目了然。卢红伟说，进入厂区的每一个人都有一个定位卡，可以精准找到他们的位置，遇到突发情况可以随时处置。
另外，通过“在线报警系统”可以看到，利安隆中卫在厂区内可燃气体浓度集聚的地方都设置了报警点，绿色说明是正常的，一旦异常就会闪红色报警，中控室立马结合视频系统、相关参数确认并通知去检查、确认。
近年来，利安隆中卫不断提高自动化控制水平，先后建设了ERP为核心的生产制造数字化系统、对接CRM客户服务系统，实现了从订单、制造到产品交付的全流程物流、信息流的自动化系统，同时建设有立体化成品仓库，实现了产品入库、出库一键操作的便捷化仓储系统。
“自动化可有效提升安全性，确保品质稳定性，从而达到更优的产品服务、更低的产品成本。我们后续还会从智能巡检、无人驾驶等方面继续提升自动化水平，减轻操作的难度与强度，建设智能化的工厂。”卢红伟说，在现有的“一键操作”基础上，公司下一步将继续探索实现“黑屏操作”，最大限度减少人工操作，追求更高水平的安全。
绿色发展奔向未来
如今，利安隆抗氧剂、光稳定剂产品有100多种，应用场景小到防晒衣，大到飞机涂层。由于生产抗氧剂、光稳定剂工艺路线长、反应程序复杂，其间会产生废水，因此环保要求高。
“利安隆中卫建厂之初就配套了非常齐全的环保处理设施，处理能力远大于实际排放，三废处理等相关运行费用就要三四千万元。而且在每次扩产、技改时，我们都会对安全、环保等相关设施进行升级改造以满足达标排放的需求。”卢红伟说。
从强化污染物排放、异味处理、废水处理到环保管家、EHS数据化建设、绿色工厂，利安隆中卫始终坚守并积极践行绿色发展的核心理念，随着生产规模的持续扩大，资源综合利用水平得到了显著提升，节能减排和规模经济效益也变得越来越明显。
“我们高度重视社会责任，建设有公司自有的安全、环保双本质体系。我们的安全环保评级标准对标行业国际先进水平，绝不以牺牲人的生命安全和环境污染为代价去赚不该赚的钱。目前，利安隆产品质量、保障供应方面已经是全球领先水平，在优配产品技术迭代方面积极向国际头部企业看齐。”卢红伟说。
绿色发展创造未来。我国已成为当前及未来化工领域的主要投入和消费市场，高分子材料抗老化行业正朝着高端化、绿色化、复合化和国产替代的方向发展。
“化工企业正面临日趋充分的市场竞争，对我们来说，必须把握政策支持和市场机遇，加强技术创新，开发绿色、环保、复合化的新型产品，以进一步满足国内外市场需求。”卢红伟说。
核盾铸魂！大连大高匠心守护中国核电安全门
解决毫秒级可靠触发世界性难题；可造全球最大口径核级爆破阀
◎邹俭朴记者李苑 秦安配资
0.001秒，核一级爆破阀的响应精度；60年，爆破阀的最低寿命保障；2000万元，单台机组较进口产品节省的成本……在这些数字背后，大连大高阀门股份有限公司（简称“大连大高”）用二十年时间，将一个老牌企业锻造成守护国家核安全的“隐形冠军”。这家企业的蜕变，镌刻着大国工匠对“安全”二字的极致诠释，更见证着中国从核电大国迈向核电强国的铿锵步伐。
核盾兴企：核电禁区重塑企业基因
1999年夏天，大连高压阀门厂内弥漫着焦虑和不安。新任厂长于传奇面前摊着两份文件：一份是拖欠3000名工人8个月工资的财务报表，另一份是刚刚起草的《核电阀门资质申报计划书》。
彼时的大连高压阀门厂，正经受着亚洲金融危机的冲击，工厂长期为国外品牌贴牌生产低压小口径阀门，90%以上的产品依赖外销。危机来袭后，订单骤减，车间停摆。
“连饭都吃不上，还搞什么核电？”面对质疑声，于传奇却异常坚定：“最高端的阀门市场在核电，我们必须啃下这块硬骨头，不容退缩。”
当时，中国核电产业尚处萌芽期，核级阀门市场被国际巨头垄断。在这样的形势下，大连高压阀门厂用6个月时间就完成资质审核，成为东北首家获得核电阀门准入资质的企业。拿到资质那天，于传奇在心里默念：“今日埋种，他日成林。”
这颗种子在寒冬里艰难生长。靠石油石化内销等业务“输血”，大连大高始终没有放弃对核电阀门的研发。2006年中国核电第一轮发展启动时，同行还在争夺民用阀门市场，大高已带着首批核级阀门敲开了秦山核电站的大门，创造了国内企业在核电常规岛阀门领域的供货纪录。
此后数年，大连大高的核电“成绩单”不断刷新：参与红沿河核电站建设时，其自主研发的核二级闸阀通过循环启闭测试，寿命远超设计要求；为巴基斯坦卡拉奇核电站提供的数百台阀门，在高温高湿环境下稳定运行，成为共建“一带一路”核电合作的质量标杆；2015年秦山方家山项目中，以低于国际巨头30%的报价中标止回阀订单，单台机组节省成本超2000万元，让业界看到国产阀门的性价比优势……
“大连大高阀门为推动100%设备国产化和国和系列各项目设备供货奠定坚实基础，推进国和系列设备产业链和供应链高质量发展。”国和一号产业链联盟设计设备创新优化平台相关负责人评价道。
如今，大连大高产品覆盖“华龙一号”“国和一号”等主流堆型，国内市场占有率超40%，随共建“一带一路”项目走进20多国，成为名副其实的核电阀门自主可控“主力军”。
作为中国通用机械协会阀门分会前理事长单位，大连大高还主导或参与制定了23项核电阀门行业标准，从材料选型到寿命测试，为国产阀门建立了一套完整的“中国规范”。
核盾砺心：千次试验淬炼工匠精神
核一级爆破阀的检测报告上，“3毫秒响应”的表述格外醒目。这个被誉为三代核电“标志性设备”和“最难阀门”之一的产品，正出自大连大高之手。如今大连大高已成为全球最大口径、最高压力核级爆破阀的制造者，更以“专精特新”之力，深刻影响着中国核电装备的安全格局。
“我们始终强调专注于一件事而不是逐利而行。”大连大高执行总经理于璠说，“核电站设计寿命60年，咱的阀门就得像祖传的家具，能传几代人。”
在大连大高工作了大半辈子的副总经理肖箭告诉记者，没有可借鉴的经验，没有成熟的技术路线，看似简单的主蒸汽隔离阀和爆破阀，研制工作都花费了10多年时间。
爆破阀是三代核电特有的核安全设备，在严重异常事故发生时，通过开启阀门信号触发爆破单元，在毫秒时间内将阀门通道打开，使冷却水迅速进入堆芯进行冷却，可有效缓解和预防严重事故的发生。
在研究核一级爆破阀过程中，毫秒级可靠触发是第一道难关。“爆破阀须在事故工况下毫秒级快速响应，驱动装置的点火可靠性直接影响核安全。”肖箭说，研发团队摒弃国外技术路径，用数千次试验摸索出自主火药配方，实现点火后毫秒级稳定驱动。大连大高还创新冗余点火系统，内置双点火或三点火回路，任一故障时备用系统自动启动，将可靠性提升30%。动态密封技术可保证在爆破冲击下仍能保持零泄漏。
核电站设计寿命60年，爆破阀需在长期辐照、高温高压环境下保持性能稳定。肖箭说，大连大高选用核级不锈钢，通过镀硬铬处理提升抗腐蚀能力，模块化设计让驱动装置更换时间缩短60%，降低长期维护成本。
“创新并非一蹴而就，也不是企业单打独斗就能完成。”于璠说，作为中国通用机械协会阀门分会名誉理事长单位，大连大高的创新体系透着“聚合力”智慧，构建了“产学研用”深度融合模式，“以项目制管理为核心，每个重大专项成立小组，明确分工、节点与考核，让‘国和一号’爆破阀研发周期缩短40%。这种模式使‘小巨人’也能迸发支撑国家工程的大能量。”
据介绍，大连大高联合高校院所承担10项国家科技重大专项。
核盾安邦：做好核电安全长城的基石
2019年，大连大高完成主蒸汽隔离阀的国产化鉴定——这个比国际标准快1.2秒的“中国阀”，有利地支持了核电站建设。
做企业就像种树，根系扎得深，才能在关键时刻扛住风雨。于璠说：“不仅要摆脱受制于人的局面，降低‘卡脖子’风险，还要实打实地为中国核电项目建设节约成本，国产化后单台机组阀门成本降低40%以上。”
例如，在秦山方家山项目中，大连大高以低于国际巨头30%的报价中标，靠的不是低价竞争，而是 “同等质量下的成本优势”。“进口阀门换个密封件可能要等1个月，我们48小时就能上门更换。”她算过一笔账，“全生命周期成本仅为进口的60%，单台机组能省2000多万元”。
更深远的贡献，在于改写了行业规则。作为国内首家获得美国ASME核级资质的企业，大连大高主导制定的23项标准，让“中国规范”成了国际项目的参考基准。
业内人士认为，对中国核产业而言，大连大高创新的意义远不止一个企业的成功。它参与的“华龙一号”“国和一号”等项目，让中国核电装备在全球竞争中拥有了“议价权”，真正把核电阀门的“命门”握在中国人自己手里。
“技术研发无止境，体系优化无止境，信息化变革无止境——这‘三无止境’战略定位是我们永葆青春的密码，也是大高阀门未来的攻坚方向。”于璠说，大连大高成为阀门制造标杆企业的目标越来越明确，越来越坚定。
从破产边缘到世界舞台，大连大高的年轮里诠释着新时代中国制造的密码：当企业将“专精特新”刻进基因，当工匠精神与国家需求同频共振，再微小的零件也能成为托举经济发展的基石。所谓大国重器，在身躯之伟，更系匠心之恒。
攀高向强！宝马兴庆精耕特种合金领域
“变废为宝”研发新产品；“精准制造”推进数字化转型
◎记者于瑶
一家曾经用小炉子冶炼铁合金的“傻大黑粗”企业，如今华丽转身成为众多大型铸造企业的上游供应商。面对行业洗牌，宁夏石嘴山市宝马兴庆特种合金有限公司（以下简称“宝马兴庆”）没有参与低价恶性竞争，而是专注于改造升级，研发核心竞争优势产品，脚踏实地延展产业链，逐步向中高端迈进，如今已成长为我国特种铸造专用材料领域领军企业。
摆脱“路径依赖”
宝马兴庆位于宁夏石嘴山市，这里曾是我国重要的煤炭工业城市，涉煤产业比重一度高达90%，近年来已开启资源枯竭城市转型发展之路。从枯竭到新生，往往是一个痛苦的过程，与当地大多数企业一样，宝马兴庆也曾面临转型的困惑，产品附加值低、结构不合理、产业链短、能耗居高不下，倒逼之下唯有创新才能破局。
“以前主要产品是硅铁合金，而且用的是小冶炼炉，就是常说的‘傻大黑粗’企业，发展主要靠扩张规模。”宝马兴庆总经理魏伟说，转折点是在2010年，受国家政策影响，冶炼炉型的规模不断扩大，公司预感未来很可能产能过剩，于是抓紧寻求差异化发展。
引进全新设备、改造炉型装置、调整产品定位……为摆脱“路径依赖”，宝马兴庆坚决实施“关停转”，三年累计投入6000多万元进行技术升级。“当时可以说没有退路，想尽一切办法试验新工艺，进行设备的各种适应性改造。”魏伟说。
通过技术装备创新，宝马兴庆形成一系列自主知识产权和技术，装置工艺实现革命性变化，产能提升、电耗降低、附加值增加。装置从超大的矿热炉转变为小巧的精炼炉，产品也从传统的硅铁合金转变为小品种精细化特种合金，主打多元合金孕育剂。
多元合金孕育剂是一种用于精密铸造的特种添加剂，可以增加铸件延展性、耐磨性等特性，下游产品涉及汽车、风电叶片、空调压缩机等领域。
“我们的客户包括埃肯碳素、东洋电化等材料供应商以及共享集团等铸造企业。其中，日本东洋电化株式会社是丰田汽车原材料供应商，丰田汽车铸造曲轴、排气管等所需的合金孕育剂，80%来自我们公司。”魏伟说。
转换赛道带来了新机遇。目前，宝马兴庆已形成八大系列100多种多元合金孕育剂产品，基本覆盖了孕育剂的主要市场，企业产品在全国特种铸造专用材料市场占有率达30%以上，位居国内第一。公司也从昔日的“傻大黑粗”企业，转型为国家级专精特新“小巨人”企业、国家级“绿色工厂”、自治区级“隐形冠军”。
探寻“变废为宝”
走进宝马兴庆的产品展示区，可以看到摆放着企业在不同阶段研发的各种产品。“这款‘多元复合料’就是我们自主研发的，表面的细孔可以让产品具有更好的透气性，使用后不仅可以减少电耗，还可以减少原材料投放量。”魏伟介绍称。
除了研发新产品，宝马兴庆的另一个核心竞争优势是对工业固废的重新利用。以往企业每年冶炼产生铁合金废渣等固废，主要是筛选后填埋处理。2013年，公司专门成立新的部门，进行固废综合利用的研发和探索。2015年完成技术攻关后，公司引入先进设备对铁合金废渣进行二次回收利用，研发出新产品多元复合料。
如今，宝马兴庆每年废渣利用量达10万吨，各个生产工艺产生的废渣基本实现回收利用，真正做到把工业固废“吃干榨净”。除了消化自己产生的固废，宝马兴庆还大量回收周边其他企业产生的废渣。
“利用工业固废生产的多元复合料可以成为铁合金冶炼的原料，形成循环产业链条，不仅使企业用电成本从占总成本的60%下降到30%以下，还完全替代了传统的氧化铁原材料，部分替代了原矿使用量。”魏伟说，除了公司自用一部分，这款产品每年给公司带来超过1亿元的对外销售额，占到公司总收入的三分之一。
宝马兴庆这一创新型产品投入市场，在行业内产生了不小反响。而这也并非偶然，在企业转型的全过程中，“变废为宝”是公司的“必选项”。宝马兴庆与清华大学、中国科学院、上海大学等科研院所长期合作并成立联合研究中心，以工业固废综合利用为研究课题，形成了一系列新产品、新工艺、新技术、新装备。
激活“精准制造”
“常规合金控制好硅含量就可以，但我们会根据客户的差异化需求，提供更加精准的产品。”魏伟拿起一块合金产品向记者介绍说，像这款“低铝中钙低钡”产品，含有的硅、钙、钡、铝四种微量元素必须精准控制在一定范围内，其中铝的成分要控制在0.5%至0.9%，这是很不容易的。
之所以能实现微量元素的精细化控制，得益于宝马兴庆对工艺装置的革新。通过投资3000多万元建设中试基地，宝马兴庆建设7台套中试试验炉，覆盖了由小到大各种形态的精炼装置。
“目前，我们已完成6台套的研发投运，可以根据客户个性化的需求，调整配方配料，做小批量、精确化的研发生产。”魏伟说，正是有了敢接“特殊订单”的底气，才有了从“产品找下家”到“下家找上门”的根本性转变。实行订单式生产后，宝马兴庆也不再需要大量库存，大大减轻了资金压力。
如今，宝马兴庆加速塑造产业竞争新优势，全面向产品技术多元化、精细化转型升级，承压能力越来越强。在相关产品市场价格每吨下滑1000多元的形势下，去年宝马兴庆产值达3亿多元，同比增加23%。今年，公司又持续进行技术改造，生产负荷降低近一半，但上半年产值同比反而有所增加。
“这充分说明，投入的新技术、新工艺逐步产业化应用的效果显现出来了。”魏伟说，现在产品更精准、方向更明确，持续开展技术革新起到明显效果，盈利能力稳步提升，企业真正开始“脱胎换骨”。
而对于精细化工装置的智能化改造、开拓更有市场竞争力的领域等新课题秦安配资，宝马兴庆正全面推进数字化赋能，以其独特的韧性攻坚克难、攀高向强。
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